Por qué el grabado fotoquímico es la solución ideal para las rejillas de los altavoces de lujo de Vestatec

El suministro de piezas para marcas como Bentley, Rolls-Royce y Lamborghini requiere conocimientos técnicos especializados, innovación continua y procesos de fabricación únicos que garanticen productos de alta calidad en todo momento. Para fabricar sus rejillas de altavoz, Vestatec mantiene una relación de larga duración con Precision Micro, empresa especializada en grabado fotoquímico.

Sonido en constante evolución

Las marcas de automóviles de lujo exigen componentes de mayor calidad y, por ello, colaboran con los principales proveedores de sistemas de audio del mundo, como Harman Kardon y Bowers & Wilkins, para equipar sus vehículos con estos sistemas. Las carcasas de estos altavoces son obra de Vestatec, cuya especialidad es el conformado de metales y la aplicación de recubrimientos técnicos.

Además de ofrecer ventajas evidentes en cuanto a durabilidad, los metales acabados pueden diseñarse para que sean resistentes a los arañazos, a los rayos UV y a los productos químicos, lo que les permite conservar su aspecto elegante y su tacto agradable durante más tiempo. Las marcas de audio de alta gama también consideran que una rejilla metálica ofrece una calidad de sonido mucho mejor que su equivalente de plástico, ya que proporciona un sonido más nítido a los pasajeros.

El grabado fotoquímico de estas rejillas permite a Vestatec dar vida a sus diseños y abre un mundo de posibilidades en cuanto a recubrimientos y acabados, además de ofrecer claras ventajas en cuanto al ahorro de costes.

¿Qué es el grabado fotoquímico?

Como alternativa al estampado y al corte por láser tradicionales, el grabado fotoquímico es un proceso de mecanizado sustractivo de chapa metálica que utiliza agentes químicos de grabado para crear componentes de precisión muy complejos a partir de casi cualquier metal, con unos niveles de precisión inigualables.

En el caso de Vestatec, el grabado químico es el proceso ideal para dar vida a diseños de gran complejidad. Dado que en una rejilla de altavoz estándar hay que perforar cientos, y a veces miles, de orificios, y que se requiere una precisión milimétrica y constante para lograr el acabado impecable que exigen sus clientes de gama alta, el corte por láser no es una opción viable.

Adam Jay, director de compras de Vestatec, afirmó: «Hemos realizado algunas pruebas con el corte por láser y cortar con láser los cientos, si no miles, de orificios de la rejilla de un altavoz lleva muchísimo tiempo. Por lo tanto, dado el coste del corte por láser, el grabado fotoquímico resulta mucho más adecuado para esta aplicación, no solo por el ahorro de costes, sino también por el mejor aspecto estético del producto acabado».

Una vez que Precision Micro ha terminado de fabricar las rejillas grabadas, estas se envían en plano a Vestatec, donde entra en juego su especialidad. Vestatec se enorgullece de su capacidad de conformado de precisión, gracias a la cual transforma el componente plano en piezas grabadas en 3D mediante la aplicación de recubrimientos técnicos. Ya sea añadiendo una malla o mediante moldeo por inyección, Vestatec puede suministrar a sus proveedores de primer nivel una pieza completamente montada con múltiples componentes diferentes.

La colaboración de Vestatec con Precision Micro

La colaboración de Vestatec con Precision Micro comenzó hace casi una década, cuando buscaba una empresa especializada en grabado para las rejillas de sus altavoces. Tras ver el trabajo que Precision Micro había realizado para Mini, su consulta inicial dio lugar a muchos años de fructífera colaboración, hasta que el suministro se vio interrumpido debido a un incendio en las instalaciones de Precision Micro en 2019. Para mitigar los riesgos de la cadena de suministro, Vestatec se vio obligada a buscar otras alternativas y la empresa comenzó a trabajar con otra compañía en Europa continental.

Ben Kitson, director de Desarrollo Empresarial de Precision Micro, declaró: «Aunque el incendio se limitó a solo dos zonas de nuestras instalaciones de fabricación, afectó al núcleo de nuestra actividad, donde se producen cada año millones de componentes grabados químicamente».

«Como parte de nuestra recuperación, invertimos 5,1 millones de libras esterlinas para reconfigurar los procesos y aumentar la capacidad, incorporar maquinaria especializada y poner en marcha un nuevo Centro de Excelencia en Calidad. En 2020, produjimos 1.881 toneladas de cloruro férrico residual, el grabador metálico estándar utilizado en nuestro proceso de grabado químico. Con los nuevos sistemas y maquinaria instalados, redujimos estos residuos de forma significativa en un 51 % en 2021, hasta las 581 toneladas».

En relación con la decisión de volver a trabajar con Precision Micro tras su recuperación, Adam Jay, de Vestatec, afirmó: «La inversión realizada por Precision Micro tras el incendio y la capacidad de fabricación adicional que ello supuso nos dieron la confianza necesaria para volver a trabajar con ellos. Estamos muy satisfechos con nuestra decisión de contar con ellos como nuestro principal proveedor».

La otra razón fundamental para volver a Precision Micro fue la calidad de sus productos y su oferta global de servicios. La empresa presenta bajos índices de PPM (partes por millón) con Vestatec, lo cual constituye un indicador clave de rendimiento (KPI) para la industria automovilística. «Hemos recuperado un gran volumen de producción en serie. Antes, podíamos esperar recibir una pieza en bruto en tres o cuatro semanas, pero ahora hemos conseguido reducir este plazo a entre siete y diez días para un prototipo», explicó Adam.

Ampliando los límites

Al igual que ocurre con todas las marcas de automoción, la innovación continua es fundamental. Mejorar la experiencia del usuario final requiere un pensamiento creativo y enfoques únicos a lo largo de toda la cadena de suministro, algo que, en opinión de Adam Jay, Precision Micro siempre contribuye a lograr.

«Creo que, como clientes de Precision Micro, realmente les animamos a explorar los límites de lo posible. Porque cuando se traspasan esos límites una y otra vez, es así como se innova. A menudo les hemos enviado diseños y planos que, en teoría, son imposibles de fabricar debido al grosor del material o a espacios de grabado más pequeños que el propio grosor del material, pero ellos se esfuerzan al máximo. Este deseo de ir más allá de lo posible a veces ha dado sus frutos y nos ha permitido lanzar al mercado productos únicos», afirmó Adam.

La propuesta de valor de Precision Micro, «etching enhanced», es algo que, según reconoce la propia Vestatec, describe a la perfección la capacidad de la empresa para explorar los límites de su tecnología. También refleja la capacidad de Precision Micro para colaborar y dar un paso más allá en la creación de oportunidades de negocio futuras. La colaboración entre ambas empresas es sólida y se traduce en ingresos y productos de gran calidad.

Adam Jay afirmó: «Si hablas con nuestros trabajadores en la planta de producción, verás que prefieren fabricar una pieza de Precision Micro antes que una de otro proveedor. El proceso de grabado es de gran calidad y resulta eficiente por muchas razones. Superar los límites y trabajar en colaboración nos permite forjar una relación que nos aporta ventajas competitivas a ambos. Creo que los clientes con los que tratamos reconocen que nos gusta ir más allá y ofrecer una calidad constante».

Obtenga más información sobre el servicio de grabado de rejillas para altavoces de Precision Micro.